Межкристаллитная коррозия

Контроль и испытание продукции

Проведение испытаний на безопасность:

• проверка маркировки и упаковки изделий;
• проверка защиты от контакта с токоведущими частями;
• проверка пуска электромеханических приборов;
• проверка потребляемой мощности и тока;
• проверка на нагрев;
• проверка доступа к опасным частям;
• проверка степени защиты от попадания твердых предметов;
• испытание на влагостойкость;
• проверка тока утечки и электрической прочности;
• проверка защиты от перегрузки трансформаторов и соединенных с ними цепей;
• проверка износостойкости;
• проверка электрического сопротивления изоляции в нормальных климатических условиях;
• испытание при ненормальной работе;
• проверка устойчивости и механической опасности;
• проверка механической прочности;
• проверка конструкции;
• проверка внутренней проводки;
• проверка комплектующих изделий;
• проверка присоединения к источнику питания и внешних гибких шнуров;
• проверка зажимов внешних проводов;
• проверка заземления;
• проверка винтов и соединений;
• проверка путей утечки тока, воздушных зазоров и расстояний по изоляции;
• проверка теплостойкости, огнестойкости и стойкости к образованию токоведущих мостиков;
• проверка стойкости к коррозии;
• проверка требований пожаробезопасности;
• проверка требований защиты движущихся частей;

1 Ключевые особенности МКК – механизм и факторы развития

Под описываемым типом коррозии понимают разрушения металлов, наблюдаемые, как правило, вдоль границ кристаллов (иначе их называют зернами). Это приводит к тому, что материал теряет свои прочностные возможности и пластичность. МКК является разновидностью местной коррозии. Обычно она негативно воздействует на сплавы и металлы, склонные к пассивности. К таковым относят нержавеющие стали (хромистые и хромоникелевые), композиции на основе никеля, алюминия.

Межкристаллитная коррозия обусловлена расслаиванием твердого раствора, что приводит к появлению по границам зерен особых фаз, в которых имеется чрезмерное количество того или иного элемента металлического сплава. При этом в зонах, прилегающих к границам кристаллов, объем такого элемента получается минимальным. Под влиянием определенной среды с агрессивными характеристиками на анодах отмечается растворение обедненных либо обогащенных участков.

Межкристаллитная коррозия

По сути, МКК, как видно из описания ее механизма, является электрохимической реакцией, приводящей к быстрому разрушению металлических конструкций и изделий. Чаще всего подобное наблюдается в сплавах с большим содержанием хрома. В средах с высоким показателем окисленности описываемая нами коррозия обуславливается тем, что насыщенные фазы растворяются по избирательному принципу. В ситуациях, когда в фазах есть легирующие добавки (медь, ванадий, молибден, марганец, вольфрам), процесс растворения ускоряется.

Основные факторы МКК следующие:

• высокая температура среды и период выдержки металла в ней;
• наличие в сплаве легирующих добавок, которые склонны к перепассивации;
• агрессивность эксплуатационной среды.

5 Другие способы определения стойкости металлов – как проводятся исследования?

Для проверки стойкости к МКК сталей 02Х25Н22АМ2, 03Х17Н14М3, 03Х18Н1102Х18Н11, 03Х24Н6АМ3 и 03Х18Н12 применяется метод ДУ. Анализ выполняется так:

• обезжиривают образцы (используется растворитель органической природы), окунают их в дистиллированную воду, высушивают, производят взвешивание;
• помещают обработанные заготовки в колбу из стекла с обратным холодильником (на дно емкости предварительно укладывают фарфоровые лодочки либо стеклянные бусы);
• заливают образцы азотной кислотой (65 %), которая должна покрывать изделия на 1,5 см;
• доводят раствор до кипения.

Общая длительность такой проверки составляет 5 циклов по 48 часов каждый. Все это время заготовки находятся в кислоте, которая равномерно кипит (без выделения окислов и выпаривания). Затем образцы вынимают и оценивают на склонность к коррозии по описанной ранее металлографической методике.

Металлическая заготовка в кислоте

Технология ВУ применяется для анализа изделий из сплавов ХН30МДБ, 06ХН28МДТ, 03Х21Н21М4ГБ и 03ХН28МДТ. При такой проверке образцы кипятят 48 часов в серной кислоте, а затем оценивают результаты по методу АМУ. Менее надежным аналогом технологии ВУ считаются испытания с применением цинкового порошка и серной кислоты (метод В). Образцы при этом анализе выдерживаются в кипящем растворе в течение 144 часов.

Нередко металлоизделия, которые проверяются на стойкость к МКК по технологиям АМУ и АМУФ, предварительно анализируют по методу Б. Он обычно используется для анализа деталей, сделанных гибкой, горячим штампованием либо сваркой из сплавов 12Х18Н12Т, 03Х18Н11, 08Х18Н10, 12Х18Н9Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н9, 06Х18Н11, 12Х18Н10Т и 04Х18Н10.

Проверка по методу Б осуществляется на специальной установке, состоящей из катода (его функцию выполняет сосуд из свинца), источника тока (постоянного), реостата и амперметра. Добавим, что такой анализ не проводится для металла сварного соединения.

2 Частные случаи межкристаллитного разрушения

МКК сильно подвержены дюралюминиевые сплавы. Механизм их разрушения следующий. На границах кристаллов происходит выпадение CuAl2 – соединения интерметаллического типа. Оно разрушается, при этом наблюдается выделение водорода. На данном интерметаллиде нет предохраняющей пленки (из-за отсутствия в растворе окисляющего вещества), поэтому он растворяется достаточно быстро.

В большинстве случаев межкристаллитная коррозия дюралюминиевых изделий отмечается на участках, где имеются микроскопические поры и небольшие трещины. Реже разрушения начинаются в питтингах. Они образуются между границами кристаллов. В этом случае развитию коррозии способствует то, что внутри питтинга отмечается некоторое подкисление электролита. По указанным причинам дюралюминиевые изделия (как и многие иные сплавы на основе алюминия) желательно защищать от разрушения посредством уплотнения их структуры.

МК дюралюминиевого изделия

Часто встречающейся разновидностью МКК является ножевая коррозия. Она отмечается на сварных соединениях. Ножевое разрушение считается локальным, оно протекает между швом и основным металлом. В большинстве случаев такому разрушению подвергаются сварные соединения: сплавов с высоким содержанием молибдена; металлических композиций, в которые добавлен титан; хромоникелевых высокоуглеродистых сталей.

При сварке таких сплавов происходит взаимодействие холодного и нагретого до 1300° металла. Карбиды титана либо хрома при этом растворяются в расплаве. Когда последний охлаждается, новых карбидов не образуется, в твердой фазе остается углерод, наблюдается выпадение карбидов хрома (в очень больших количествах). Если атмосфера, в которой происходят подобные процессы, является агрессивной, на узком участке сварного соединения на межкристаллитном уровне отмечается растворение (постепенное) элементов, входящих в сплав.

Ножевые разрушения можно предупредить такими методами:

Испытательная лаборатория конструкционных материалов «ПРОМТЕСТ КМ»

Лаборатория аккредитована на независимость и
техническую компетентность:

• в Российском морском регистре судоходства (РМРС)
  (Свидетельство о признании № 17.01226.314 от 15.12.2017 г.)
• в Федеральной службе по аккредитации и включена в реестр аккредитованных лиц Росаккредитации,

  (Аттестат № RA.RU.21АП61 от 19.04.2017 г.)

• соответствует требованиям РМРС и  ГОСТ Р ИСО/МЭК 17025-2009.

Лаборатория проводит аттестационные испытания с
целью сертификации и экспертизы:

• чугун, в чушках, болванках или в прочих первичных формах;
• сталь, в том числе сталь в слитках или в прочих первичных формах и полуфабрикаты из стали;
• прокат листовой и сортовой стальной, в том числе плакированный;
• профили стальные, в том числе сварные;
• прутки холоднотянутые, штрипс узкий холоднокатаный, изделия холодной штамповки или гибки;
• металлоконструкции строительные и их части;
• проволока холоднотянутая (в том числе сварочная);
• трубы стальные, в том числе сварные, фитинги для труб стальные, трубопроводы;
• заготовки трубные из нержавеющих (коррозионностойких) сталей;
• трубы и трубки алюминиевые, медные, титановые;
• гайки, болты и винты из черных металлов и меди;
• полуфабрикаты из алюминия, меди, никеля и их сплавов, титан и изделия из него, сплавы на основе титана, порошки;
• магний и изделия из него, сплавы на основе магния, порошки;
• флюсы, проволока, прутки присадочные, стержни, пластины, электроды с покрытием или проволока с флюсовым сердечником.

Возможности испытательной техники

	Минимальное значение	Максимальное значение
Испытательное усилие в статике	3 кН	7000 кН
Испытательное усилие в циклике	20 кН, до 70 Гц	5000 кН, до 0,15 Гц
Энергия удара	15 Дж	60 кДж
Температура испытаний	— 196 ºС	900 ºС

ИЛ «ПРОМТЕСТ КМ» выполняет следующие испытания:

• статические испытания на растяжение или сжатие при повышенных,
  комнатных и
  пониженных температурах;
• испытания по определению температуры хрупко-вязкого перехода (Tкб) и содержания
  волокнистой составляющей в изломах;
• получение кинетических диаграмм развития усталостной трещины при стационарном и
  нестационарном нагружениях;
• усталостные испытания в мало- и многоцикловой областях (база до 106 цикл.) при
  комнатной температуре;
• определение параметров трещиностойкости основного металла и металла сварных
  соединений при статическом нагружении;
• испытания на статический загиб;
• испытания труб на бортование, сплющивание, раздачу;
• испытания на статическое разрушение конструктивных элементов;
• испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах;
• испытания падающим грузом для определения температуры нулевой пластичности
  (NDT);
• определение вязкой составляющей в изломе крупномасштабных образцов на ударный
  изгиб методом падающего груза (DWTT);
• динамические испытания материалов при импульсном нагружении;
• усталостные испытания листового металла, сварных соединений и конструктивных
  элементов в условиях двухосного изгиба на воздухе и в морской воде;
• испытания на коррозионную стойкость и все виды коррозии;
• неразрушающий контроль сплошности материалов и сварных соединений;
• определение химического состава;
• металлографический анализ микро- и макроструктуры;
• определение твердости;
• рентгеноспектральный микроанализ;
• определение магнитных свойств материала.

Руководитель ИЛ «Промтест КМ» — д.т.н.
Ильин Алексей Витальевич

Лаборатория коррозии в России

Одной из российских лабораторий, оснащенной оборудованием для осуществления ускоренных испытаний на коррозионную стойкость, является инженерный центр MODENGY. Испытательная лаборатория открыта в городе Брянке на базе компании «Моденжи» — разработчика и производителя твердосмазочных материалов, одной из функций которых является антикоррозионная защита изделий.

Услуга по проведению испытаний на стойкость к коррозии осуществляется с помощью камеры соляного тумана, которая может воспроизводить несколько режимов тестирований: нейтральный соляной, кислотный, щелочной туманы, циклические коррозионные испытания.

Лаборатория коррозии MODENGY осуществляет тестирования согласно международному стандарту ISO 9227.

Этапы испытаний:

• Составление плана тестирования в соответствии со стандартом
• Подготовка образцов к испытанию – очищение и обезжиривание поверхности, нанесение защитных составов, которые будут подвергаться тестированию, регистрация всех дефектов поверхности
• Запуск камеры, установка необходимых параметров испытания: температура, влажность и тд.
• Размещение образцов в испытательном блоке
• Периодическая фиксация изменений поверхности образцов
• Окончание тестирования – извлечение объектов из камеры, промывание водой
• Анализ результатов
• Составление подробного отчета с рекомендациями специалистов
• Передача заказчику всех прав на результаты тестирования

Испытательная лаборатория помогает в короткие сроки определить коррозионную стойкость изделий, смазочных и консервационных составов, лакокрасочных материалов, покрытий.

Результаты исследований используются для подбора наиболее стойкого к коррозионному воздействию защитного состава или конструкционного материала. Но они не могу быть применимы для точного прогнозирования ресурса материалов в реальных условиях эксплуатации.

Параметры испытаний

Вибрационные испытания	синусоидальная вибрация (до 30g) и широкополосная (случайная) вибрация (до 20g) в диапазонах от 3 до 4900 Гц при габаритах 1200х1200х1650 мм и массе испытываемых изделий с оснасткой до 550 кг
Испытания на воздействие линейных ускорений	от 0,5 до 20000 м/с2 или от 0,05 до 2000 g при массе испытываемых изделий до 100 кг и габаритах до 500х500х500 мм
Испытания на воздействие транспортирования	имитация транспортирования изделий массой до 300 кг
Ударные испытания	механические удары многократного и одиночного действия при массе испытываемых изделий до 100 кг, перегрузке от 5 до 40000 g и габаритах до 400х400х600 мм. Длительность воздействия зависит от габаритов и массы испытываемого изделия (до 140 мс)
Климатические испытания	воздействия положительных и отрицательных температур от -70°С до +120°С воздействия повышенной (до 100 %) и пониженной (до 20%) влажности воздуха имитация авиатранспортирования воздействие соляного тумана (дисперсность 1-10 мкм; водность — 1-3 г/м3)объёмы климатических камер до 3 м3;воздействие повышенного давления (до 7 атм.; объем 0.3 м3) и пониженного атмосферного давления (до 10-4 мм рт. ст.; объем 0.4 м3)
Проверка герметичности	до 10-11 м3 Па/с предельное остаточное давление – 2х10-6 мм рт. ст.
Проверка электрической прочности изоляции	Испытательное напряжение до 5 кВ
Испытания на воздействие ультрафиолетового излучения (солнечной радиации)	280-450 нм диапазон температуры от (23±2) °С до 90°С, интегральная плотность теплового потока (1008 – 1232) ВТ/м2, плотность УФ-излучения (68±17) ВТ/м2, объем 0,25 м3
Испытания на IP (степень защиты оболочки)	испытания на динамическую пыль и статическую пыль: камера песка и пыли, диапазон температуры от 20°С до 58°С , скорость циркуляции воздуха (0,5 – 1,0) м/с или 10 м/с, габариты 800х920х820 мм, объем 1,25 м3испытания на водозащищенность: камера дождя, интенсивность дождя (5 – 10) мм/мин, габариты 600х700х420 мм, объем 0,4 м3
Изготовление оснастки	разработка и изготовление технологической оснастки для механических испытаний и ее аттестация

ИЦ аккредитован в Российском морском регистре и имеет соответствующие аттестаты, дающие право на проведение различных видов испытаний аппаратуры, приборов и устройств.

Методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии

Межкристаллическую коррозию — характеризующаяся разрушением металла по границам кристаллитов (зерен металла). Процесс протекает быстро, глубоко и вызывает катастрофические разрушение.

Избирательная коррозия — избирательно растворяется один или несколько компонентов сплава, после чего остаётся пористый осадок, который сохраняет первоначальную форму кажется неповреждённым.

Коррозийное растрескивание — происходит, если металл подвергается постоянному растягивающему напряжению в коррозийной среде. Коррозийное растрескивание может быть вызвано абсорбцией водорода, образовавшегося в процессе коррозии.

Методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии (далее — МКК) металлопродукции из коррозионно-стойких сталей (аустенито-мартенситного, аустенито-ферритного, ферритного, аустенитного классов) и сплавов на железони

Проверка изделий и материалов на стойкость к ржавчине и другим видам коррозионных разрушений по ГОСТу 6032-2017.

• Полученные данные помогают правильно подобрать сплав, который подойдет для производства изделий и деталей с заданными техническими характеристиками;
• Испытание помогает найти тот материал, который может заменить собой другой, более дорогой, но обладающий такой же высокой коррозионной стойкостью;
• Информация помогает найти метод защиты металла от разрушений и негативных воздействий химических и электрохимических сред;
• С помощью испытаний можно установить, как влияет способ обработки и производства изделий на стойкость к растрескиваниям.

Заготовки для образцов вырезают из следующих видов металлопродукции:

• листа толщиной не более 10 мм, ленты и проволоки — из любого места в продольном направлении;
• листа толщиной более 10 мм — из поверхностных слоев в продольном направлении. Допускается для испытаний методами АМУ, АМУФ, AM, ВУ и В вырезать заготовки по сечению металла;
• сортового: круглого, квадратного, шестигранного, фасонного проката — из осевой зоны в продольном направлении; из других видов проката — из любого места;
• трубной заготовки — из осевой зоны в продольном или поперечном направлении;
• труб — из любого места;
• поковок — из напусков или тела поковки;
• отливок — из тела отливки, из приливов или отдельно отлитых образцов;
• наплавленного металла — из поверхностных слоев;
• металла шва — из осевой зоны в продольном или поперечном направлении.

Допускается отбор заготовок для образцов проводить из промежуточной передельной заготовки при условии последующей аустенизации и провоцирующего нагрева или аустенизации без провоцирующего нагрева, изготовляемых из нее образцов. Размеры заготовок под образцы должны быть достаточными для изготовления требуемого количества образцов.

Изготовление образцов из заготовок

Образцы изготавливают из следующих видов металлопродукции:

• из листа, ленты, сортового и фасонного проката, трубной заготовки, поковок, отливок, металла шва, наплавленного металла — плоские;
• из проволоки и сортового проката диаметром или толщиной не более 10 мм — в исходном сечении.

Допускается изготовление цилиндрических образцов для испытания по методу ДУ — из всех видов металлопродукции:

из труб — сегменты, кольца (D >/h), патрубки (D

ГОСТ 6032-2003

Таблица 1 — Образцы для испытаний

Виды образца	Несварной образец	Сварной образец
Тип 1	Тип 2
Плоский
Патрубок
Кольцо
Сегмент
Цилиндр		—	—

Обозначения: ∅ D — диаметр образца; b — ширина образца; c — толщина образца; h — длина трубчатого образца, высота образца или патрубки; a — длина образца.

Примечание — Из наплавленного металла и металла шва изготовляют образцы, аналогичные плоскому несварному образцу.

Испытания на коррозионную стойкость:	ГОСТ 9.911-89 ЕСЗКС
Методы ускоренных испытаний на коррозионное растрескивание	ГОСТ 9.903-81 ЕСЗКС
Метод испытания на коррозионное растрескивание с постоянной скоростью деформирования	Р 50-54-37-88
Метод ускоренных коррозионных испытаний	ГОСТ 9.903-81 ЕСЗКС
Методы ускоренных испытаний на стойкость к питтинговой коррозии	ГОСТ 9.912-89 ЕСЗКС
Методы испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии	ГОСТ 6032-2017 ГОСТ 9.914-91 ЕСЗКС
Методы испытаний металлов, сплавов, покрытий на водородное охрупчивание и измерение пластичности	ГОСТ Р 9.915-2010 ГОСТ Р 9.317-2010

4 АМУ и АМУФ – самые популярные методы

Межкристаллитная коррозия чаще всего поражает такие сплавы: 03Х17Н14М3, 03Х18Н12, 08Х21Н6М2Т, 08Х17Т, 06Х18Н11, 01Х25ТБЮ-ВИ, 08Х18Н10, 09Х16Н15М3Б, 15Х25Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 10Х17Н13М3Т, 01-015Х18Т-ВИ, 03Х18Н11, 12Х18Н9Т, 03Х16Н15М3Б, 02Х24Н6М2 и некоторых других аустенитных сталей.

Изделия и конструкции из них анализируются на стойкость к межкристаллическому разрушению по методам АМУ и АМУФ. Эти методики являются по своей сути одинаковыми. Вторая представляет собой ускоренный вариант испытаний АМУ. Анализ образцов по таким технологиям заключается в погружении заготовок в подготовленные растворы (их состав мы указали выше) и выдерживании их в течение определенного времени.

Погружение металла в раствор кислоты

После этого образцы вынимают и загибают на 85–95° либо в форме литеры Z. А затем устанавливают наличие коррозии при помощи лупы или по специальной металлографической технологии. Если при осмотре образцов под лупой (7–12-кратное увеличение) на заготовках не видно трещин, это означает, что изделия обладают требуемой стойкостью к межкристаллическому разрушению. Заметим – допускается наличие микротрещин на кромках заготовок.

Металлографическая методика применяется в ситуациях, когда образцы не могут изогнуть под требуемым углом из-за их малых геометрических параметров. При такой проверке вырезается шлиф длиной около 2 см из заготовки

Обратите внимание! Плоскость реза при этом по отношению к поверхности заготовки должна быть перпендикулярной. Затем шлиф протравливают и анализируют при 200-кратном увеличении (используется микроскоп)

Центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ)

В состав ЦЗЛ входят специализированные лаборатории:

— лаборатория неразрушающего контроля (ЛНК);
— химико-аналитическая лаборатория (ХАЛ);
— лаборатория химико-спектрального анализа (ЛХСА);
— лаборатория физико-механических испытаний (ЛФМИ);
— лаборатория металлографии (ЛМГ).

I. Лаборатория неразрушающего контроля:

• проведение неразрушающего контроля изделий, заготовок, сварных соединений в соответствии с требованиями КД, ТД, НД методами ультразвуковой дефектоскопии, магнито-порошковой дефектоскопии, цветной дефектоскопии и рентгенографии;
• проведение опытных работ по освоению и внедрению новых видов неразрушающего контроля.

II. Химико-аналитическая лаборатория:

• проведение контроля клеев, герметиков, компаундов, лакокрасочных материалов;
• оценка качества лакокрасочных и гальванических покрытий на соответствие НД и КД;
• приготовление различных смесей и растворов, в т. ч. «биологических перчаток», твердых смазок, спецчернил, флюсов для пайки, эпоксидных замазок и пр.;
• анализ электролитов и растворов ванн гальвано-химического производства;
• контроль физико-химических свойств нефтепродуктов;
• анализ этилсиликата и жидкого стекла;
• анализ химических реактивов.

III. Лаборатория химико-спектрального анализа:

• анализ химического состава металлов и сплавов;
• анализ ферросплавов;
• определение углерода и серы в сталях и чугунах;
• подтверждение марок материалов спектральными методами;

IV. Лаборатория физико-механических испытаний:

• определение механических свойств металлов и сплавов (растяжение; сжатие; изгиб; ударный изгиб);
• испытание крепежа;
• измерение твердости по методам (Роквелла HRC; Бринелля HB);
• испытания пружин на соответствие требованиям НД и КД.

V. Лаборатория металлографии:

• контроль глубины цементации, азотирования;
• контроль глубины обезуглероженного слоя;
• контроль микроструктуры ниппельного проката, сварных соединений;
• контроль качества сварных соединений;
• контроль качества ферритной фазы металлографическим методом;
• контроль проволоки стальной легированной пружинной;
• изготовление микрошлифов;
• измерение твердости по методам Виккерса HV;
• контроль инструментальных сталей на карбидную неоднородность;
• контроль величины фактического зерна в стали методом травления образца;
• контроль величины аустенитного зерна в сталях методом окисления в муфельной печи;
• контроль нержавеющих сталей на стойкость к МКК при испытании образцов не сварных и сварных образцов, наплавленного металла;
• контроль алюминиевых сплавов на пористость, пережог;
• контроль микроструктуры бронз и латуней;
• контроль загрязненности сталей не металлическими включениями;
• контроль качества т/о ЭП-56 по характеру микроструктуры;
• контроль качества серых чугунов;
• контроль микроструктуры стальных деталей;
• снятие серных отпечатков по Бауману;
• контроль глубины газа насыщенного слоя на титановых образцах;
• контроль направления волокна в стали;
• провоцирующий нагрев образцов для контроля нержавеющих сталей на МКК;
• термическая обработка для определения величины зерна;
• проведение экспертизной работы по определению причин разрушения или несоответствия НТД;
• проведение испытаний на коррозионное растрескивание сталей ДИ-52, ЭП-678;

Климатические испытания

Проведение испытаний изделий на воздействие климатических факторов окружающей среды:

• испытание на воздействие повышенной температуры среды при эксплуатации;
• испытание на воздействие повышенной температуры среды при транспортировании и хранении;
• испытание на воздействие пониженной температуры среды при эксплуатации;
• испытание на воздействие пониженной температуры среды при транспортировании и хранении;
• испытания на воздействия изменения температуры среды;
• испытание на воздействие атмосферных конденсированных осадков (иней, роса);
• испытание на воздействие повышенной влажности воздуха (длительное или ускоренное);
• испытание на воздействие атмосферного пониженного давления;
• испытание на воздействие атмосферного повышенного давления;
• испытание на воздействие солнечного излучения;
• испытание на воздействие динамической пыли (песка);
• испытание на воздействие статической пыли (песка);
• испытание на пыленепроницаемость;
• испытание на воздействие соляного (морского) тумана;
• испытание на воздействие гидростатического давления;
• испытание на водонепроницаемость (герметичность);
• испытание на воздействие атмосферных выпадаемых осадков (дождя);
• испытание на каплезащитность;
• испытание на брызгозащищенность;
• испытание на водозащищенность;
• испытание на комплексное воздействие синусоидальной вибрации, повышенной и пониженной температуры среды;
• испытание на комбинированно-последовательное воздействие пониженной температуры среды, пониженного атмосферного давления и повышенной влажности воздуха при повышенной температуре;
• испытание на комбинированное воздействие повышенной влажности воздуха, пониженной температуры среды при эксплуатации и синусоидальной вибрации;

Испытательная лаборатория полимерных композиционных корпусных материалов

Свидетельство Российского морского регистра судоходства № 18.00009.314
от 26.01.2018
г.

Услуги

• Определение плотности материалов (весовым способом и методом
  гелиевой пикнометрии)
•  Определение прочностных характеристик (статической и
  циклической прочности)
• Определение качественного состава материала с использованием метода
  ИК-Фурье спектроскопии
• Определение температур стеклования, плавления, кристаллизации,
  фазовых переходов с использованием метода дифференциальной сканирующей
  калориметрии
• Определение термомеханических характеристик материалов в
  частотно-температурном диапазоне с использованием метода динамического
  механического анализа
• Определение твердости материалов по Бринелю, Роквеллу, Шору
• Определение динамической вязкости по Брукфильду
• Определение ударной вязкости по методам Шарли и Изоду
• Определение модулей упругости, сдвига и коэффициента механических
  потерь методом вынужденных колебаний
• Выполнение работ по неразрушающему контролю конструкций и изделий
  • Поиск и обнаружение дефектов материалов, акустическая
    диагностика
  • Определение упругих характеристик материалов по параметрам
    распространения ультразвука, контроль толщины и геометрических
    характеристик конструкций
• Определение содержания связующего в армированных композитах с
  полимерной матрицей
•  Определение времени гелеобразования связующих с регистрацией
  температур экзотермических эффектов отверждения (объем отверждаемого
  связующего до 1 л)
• Определение водопоглощения материалов за различные периоды времени,
  в том числе предельного
• Пробоподготовка образцов

Услуги по испытанию полимерных композиционных корпусных материалов
(подробно)